F.3.10 — Control de calidad y supervisión técnica para estructuras del sistema de resistencia sísmica

F.3.10.2.1 — Inspección visual

La inspección visual de las soldaduras debe ser el método principal usado para confirmar que los procedimientos, los materiales y la mano de obra usados en la construcción corresponden con los especificados y aprobados para el proyecto. La inspección visual debe llevarse a cabo por personal calificado, de acuerdo con procedimientos escritos.

Como mínimo, la inspección visual debe incluir las siguientes actividades:

• (1) Inspección visual antes de soldar.
• (a) Acondicionamiento de soldaduras acanaladas.
• - Preparación de la junta
• - Dimensiones (alineamiento, abertura de raíz, hombro de la raíz, bisel).
• - Limpieza de las superficies a soldar.
• - Puntos de soldadura (localización y calidad).
• - Platinas de respaldo y su acondicionamiento.
• (b) Configuración y acabado de los agujeros de acceso de soldadura.
• (c) Acondicionamiento de filetes de soldadura.
• - Dimensiones (alineamiento, aberturas de raíz).
• - Limpieza de las superficies a soldar.
• - Puntos de soldadura (localización y calidad).
• (2) Inspección visual durante la soldadura.
• (a) Seguimiento al procedimiento de soldadura.
• - Parámetros del equipo de soldadura.
• - Velocidad de avance.
• - Materiales de soldadura seleccionados.
• - Tipo y flujo de gas de protección.
• - Precalentamiento aplicado.
• - Temperatura entre pases de soldadura (min/máx)
• - Posición de soldadura adecuada (plana, vertical, horizontal, sobrecabeza).
• - Mezcla de metales de aporte de acuerdo con lo aprobado.
• (b) Operarios de soldadura calificados.
• (c) Control y manejo de consumibles de soldadura.
• - Empaque y conservación.
• - Temperatura de aplicación y manejo a temperatura ambiente, así como condiciones ambientales de exposición.(humedad, contaminación, etc)
• (d) Condiciones ambientales.
• - Velocidad de viento.
• - Lluvia y temperatura ambiente.
• (e) Técnicas de soldadura.
• - Limpieza entre pases y final.
• - Control de tolerancias de cada pase.
• - Requisitos de calidad de cada pase.
• (f) Revisión de fisuras en puntos de soldadura.
• (3) Inspección visual después de la aplicación de la soldadura.
• (a) Limpieza de la soldadura.
• (b) Identificación legible del operario de soldadura.
• (c) Verificación del tamaño, longitud y localización de la soldadura.
• (d) Inspección visual de las soldaduras de acuerdo con los criterios de aceptación.
• - No existencia de fisuras.
• - Fusión adecuada entre soldadura y metal base.
• - Tamaño de cráteres.
• - Perfil de las soldaduras.
• - Tamaño de soldadura.
• - Socavación.
• - Porosidad.
• (e) Localización de filetes de refuerzo.
• (f) Retiro y acabado de placas de respaldo y extensiones de soldadura (si se requieren).
• (g) Reparaciones, si se requieren.

F.3.10.2.2 — Inspección con ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos en soldadura deben realizarse de acuerdo con los siguientes criterios:

• (1) Procedimientos
• (a) Ensayos de ultra sonido — Se deben realizar de acuerdo con las especificaciones AWS D1.1 vigentes.
• (b) Ensayos de partículas magnéticas — Se deben realizar de acuerdo con las especificaciones AWS D1.1 vigentes.
• (2) Ensayos no destructivos requeridos
• (a) Área "k" — Cuando se realicen soldaduras de placas de enchape, placas de continuidad, o atiesadores en el área "k", se deben realizar ensayos de partículas magnéticas para detectar fisuras hasta una distancia de 75 mm de la soldadura.
• (b) Soldaduras acanaladas de penetración completa — Deben realizarse ensayos de ultrasonido al 100 por ciento de las soldaduras acanaladas de penetración completa en materiales con espesores iguales o mayores de 8 mm. En materiales con espesores menores de 8 mm, se deben realizar ensayos radiográficos. Se deben realizar ensayos de partículas magnéticas al 25 por ciento de todas las soldaduras viga-columna acanaladas de penetración completa.
• (c) Desgarramiento lamelar y laminaciones en el material base — En materiales de base mayores de 38 mm que tengan cargas de tensión en el sentido perpendicular a la laminación, para juntas en T y en esquina con materiales mayores de 19 mm, con soldaduras acanaladas de penetración completa, se deben realizar ensayos de ultrasonido para detectar discontinuidades por detrás y adyacentes a la línea de fusión de la soldadura. Cualquier discontinuidad en el material de base que se encuentre hasta t 4 de la superficie debe ser evaluada de acuerdo con el criterio de AWS D1.1 tabla 6.2, donde t es el espesor de la pieza sometida a las deformaciones a través del espesor.
• (d) Destijeres de vigas y agujeros de acceso — En conexiones y empalmes soldados las superficies de vigas destijeradas o con agujeros de acceso realizados por medio de corte por fusión deben ensayarse con partículas magnéticas o tintas penetrantes cuando el espesor de la aleta sea mayor de 38 mm para perfiles laminados, o cuando el espesor del alma sea mayor de 38 mm para perfiles ensamblados.
• (e) Reparaciones en vigas de sección reducida — Deben realizarse ensayos de partículas magnéticas en todas las soldaduras y áreas adyacentes a la región de la rótula plástica de la sección reducida que haya sido reparada con soldadura, o en el metal base si se removieron protuberancias con pulidora.
• (f) Sitios de remoción de extensiones de soldadura — Deben realizarse ensayos de partículas magnéticas en la terminación de soldaduras a las que se le haya retirado la extensión, excepto para placas de continuidad.
• (g) Reducción del porcentaje de ensayos de ultrasonido y radiográficos — El porcentaje de ensayos puede ser reducido a un 25 por ciento para un determinado operario si se demuestra que tiene menos del 5 por ciento de rechazos. Para efectos de esta evaluación, en soldaduras continuas, cada 150 mm de soldadura será considerada una soldadura.
• (h) Reducción del porcentaje de ensayos de partículas magnéticas — El porcentaje de ensayos puede ser reducido a un 10 por ciento para un determinado operario si se demuestra que tiene menos del 5 por ciento de rechazos. Para efectos de esta evaluación, en soldaduras continuas cada 150 mm de soldadura será considerada una soldadura. Esta reducción no se permite paran soldaduras en el área “k”, reparaciones, remoción de respaldos y extensiones y agujeros de acceso.
• (3) Documentación — Todos los ensayos no destructivos realizados deben estar documentados e identificados por soldadura, marca y ubicación en la pieza y en la estructura.